Chassisengineering: constructiestaal S355 vs. hogesterktestaal Strenx 700E
Minimale vloeigrens van 355 MPa of 700 MPa: zo wordt het chassisstaal gekozen.
Elk STU-chassis begint met een van twee staalsoorten: constructiestaal S355J2+N, gebruikt op de meeste opleggers, of hogesterktestaal Strenx 700E van SSAB, gebruikt waar het eigengewicht het laadvermogen bepaalt.
Vloeigrens en draagkrachtberekeningen (355 MPa vs. 700 MPa)
De getallen in de namen zijn minimale vloeigrenzen: 355 MPa voor S355J2+N en 700 MPa voor Strenx 700E. De vloeigrens is de spanning waarbij staal blijvend begint te vervormen, dus een balk van 700 MPa-staal draagt dezelfde last met een dunnere doorsnede. S355J2+N is genormaliseerd (+N) en kerfslagbeproefd bij −20 °C (J2), en kan vrijwel overal met standaardprocedures worden gelast en gerepareerd. Constructieberekeningen worden voor elke configuratie gemaakt volgens EN 1993 (Eurocode 3). Welk staal een oplegger krijgt, hangt af van het ontwerp: de autotransporter voor 6 auto’s gebruikt S355J2+N met Strenx 700E als optie, de meerassige dieplader S355J2+N, S700MC PLUS of S960, en de kabelhaspelaanhangwagen Strenx 700MC / S960Q.
Optimalisatie van het laadvermogen: tot 30% minder eigengewicht
Omdat een doorsnede van 700 MPa-staal bij dezelfde last dunner kan zijn, weegt een chassis dat in Strenx 700E is ontworpen tot 30% minder dan hetzelfde chassis in S355J2+N. Bij een oplegger die wordt begrensd door zijn toelaatbare maximummassa, zoals een autotransporter van 32.000 kg, kan elke kilo die uit het chassis wordt gehaald als lading worden vervoerd. De besparing hangt af van het ontwerp en wordt per project berekend. S355J2+N blijft de betere keuze waar lage materiaalkosten en reparaties met standaard lastoevoegmaterialen zwaarder wegen dan het eigengewicht.
Gecertificeerde lasnormen volgens EN ISO 15614 en kwaliteitsinspectie
Lasprocedures zijn gekwalificeerd volgens EN ISO 15614. Hogesterktestaal vraagt om eigen procedures om de mechanische eigenschappen te behouden: voorwarmen bij plaat dikker dan 20 mm en een warmte-inbreng die doorgaans is beperkt tot 0,8–2,5 kJ/mm. De productie verloopt onder een kwaliteitsmanagementsysteem volgens ISO 9001 in onze fabriek van 3.000 m² in Konya: zie wegcertificering.